Herramientas

de Lean
Manufacturing

 Que es Lean
Manufacturing?
Lean es una herramienta de gestin de mejoramiento
continuo que disminuye el tiempo entre el momento
en el que el cliente realiza una orden hasta que
recibe el producto o servicio, mediante la eliminacin
de desperdicios o actividades que no agregan valor
en todas las operaciones. De esta forma, se alcanzan
resultados
inmediatos
en
la
productividad,
competitividad y rentabilidad del negocio.

Kaise
n

O.E.E

5s
Kanba
n

Poka
Yoke

Herramien
tas de
Lean
Manufactu
ring

Andon

Jidoka

SMED

TPM

Just in
time

Cinco
S

Es una prctica de Calidad ideada

en
Japn
referida
al
Mantenimiento Integral de la
empresa, no slo de maquinaria,
equipo e infraestructura sino del
mantenimiento del entorno de
trabajo por parte de todos.
En Ingles se ha dado en llamar
housekeeping que traducido es
ser amos de casa tambin en el

Resultado de
aplicacin de las 5 S
Estudios estadsticos en empresas de todo el
mundo que tienen implantado este sistema
demuestran que aplicando las primeras 3 S
obtuvieron:
*Reduccin del 40% de sus costos de
Mantenimiento.
*Reduccin del 70% del nmero de
accidentes.

Qu beneficios aportan
las 5 S ?
1.La implantacin de las 5S se basa en el trabajo
en equipo.
2.Los trabajadores se comprometen.
3.Se valoran sus aportaciones y conocimiento.
4.La mejora continua se hace una tarea de todos.
Mayor
productivi
dad

Mejor
lugar
de
trabajo

1 S: Seiri (Clasificacin y
descarte)
Significa separar las cosas necesarias y las que no
la son manteniendo las cosas necesarias en un
lugar conveniente y en un lugar adecuado.

2 S: Seiton
La organizacin
es el estudio de la eficacia. Es una
(Organizacin)
cuestin de cuan rpido uno puede conseguir lo que
necesita, y cuan rpido puede devolverla a su sitio
nuevo.
Cada cosa debe tener un nico, y exclusivo lugar
donde debe encontrarse antes de su uso, y despus de
utilizarlo debe volver a l.

3 S: Seiso
Es importante que cada trabajador tenga asignada
una pequea(Limpieza)
zona de su lugar de trabajo que deber
tener siempre limpia bajo su responsabilidad.
Cada trabajador de la empresa debe, antes y despus
de cada trabajo realizado, retirara cualquier tipo de
suciedad generada.

4 S: Seiketsu (Higiene y
Visualizacin)
La higiene es el mantenimiento de la limpieza y del
orden. Quien exige y hace calidad cuida mucho la
apariencia. En un ambiente limpio siempre habr
seguridad.
Una tcnica muy usada es el visual management, o
gestin visual. Esta Tcnica se ha mostrado como
sumamente til en el proceso de mejora continua. Se
usa en la produccin, calidad, seguridad y servicio al
cliente.

5 S: Shitsuke
(Compromiso y disciplina)
Mediante el entrenamiento y la formacin para todos
(Qu queremos hacer?) y la puesta en prctica de
estos conceptos (Vamos hacerlo!), es como se
consigue romper con los malos hbitos pasados y
poner en prctica los buenos.
En suma se trata de la mejora alcanzada con las 4 S
anteriores se convierta en una rutina. Es el crecimiento
a nivel humano y personal a nivel de autodisciplina y
autosatisfaccin.

Kanban
El nombreKanban se refiere a las etiquetas que se
ponen a las piezas y productos para identificarlas
durante los diferentes procesos de fabricaciny
transporte en las empresas.
LametodologaKanban est enfocada a crear un
sistema de produccin ms efectivo y eficiente,
enfocndose principalmente en los campos de la
produccin y la logstica.

Tipos de Kanban
Etiquetas de transporte con informacin de lo que
contiene cada paquete y su destino.
Etiquetas de fabricacin con informacin de las
caractersticas del producto a fabricar.
Etiquetas con cualquier otro tipo de informacin
relevante para la realizacin de las actividades.

Ejemplo de tarjeta
Estas tarjetas pueden
estar en formato tradicional
Kanban
(escritas a mano o a mquina), o bien incluir la
informacin codificada en cdigos numricos, o en
formato de cdigo de barras / cdigo QR para ser
ledas por un lector conectado a un ordenador.

Ventajas de usar
sistemas
Kanban
Aumenta la flexibilidad de los procesos

de

produccin y transporte.
Previene el trabajo innecesario y el exceso de
papeleo.
Mejora el control del stock de material.
Posibilidad de priorizar la produccin: el tipo de
producto con ms importancia o urgencia se pone
primero que los dems.

Just In Time
ElJIT es una poltica de mantenimiento de inventarios
al mnimo nivel posible dondelos suministradores
entregan justo lo necesario en el momento necesario
para completar el proceso productivo.
Just-in-Time fue creado y desarrollado enla
empresaToyota por el ingeniero Taiichi Ohno. Su
concepto principal es que define el despilfarro como
cualquier actividad que no aportavalorpara el
cliente.

Objetivos del Just In

1.Atacar los problemas fundamentales.
Time
2.Eliminar despilfarros.
3.Buscar la simplicidad.
4.Disearsistemaspara
problemas.

identificar

Enfocada en la teora
de los cinco ceros
Cero
Cero
Cero
Cero
Cero

Defectos.
Averas.
Stock.
Plazos.
Papel.

CAMBIO DE MATRIZ
EN UN SOLO
MINUTO

En qu consiste la
tcnica SMED?
Una

de las tcnicas ms exitosas en la

reduccin de los tiempos perdidos por
preparacin es la metodologa SMED (Single
Minute Exchange Die - Cambio de Matriz en
Solo
un
Minuto).
Esta
metodologa
desarrollada por Shigeo Shingo es de origen
japons

En resumen nos menciona que SMED en nuestras

mquinas no deben ser mayor a 10minutos.
Que es tiempo de cambio de mquina:

La aplicacin del mtodo

SMED consiste en el
desarrollo de cuatro
fases:
1. Separar las operaciones internas de las

externas
2. Convertir operaciones internas en externas
3. Organizar las operaciones externas
4. Reducir el tiempo de las operaciones
internas

MTODO JIDOKA:
CONTROL Y MEJORA DE
CALIDAD EN PROCESOS

 ElMtodo

Jidokaes una metodologa japonesa

incluida enLean Manufacturing, la cual buscaque
cada proceso tenga su propioautocontrol de
calidad(refirindoseprincipalmente
a
procesos
industriales de produccin en linea o a gran escala).

Este

mtodo no funciona solamentecorrigiendo una

irregularidad puntual, sino que investiga la causa
raiz, permitiendo eliminarla yevitando su repeticin
en el futuro.

Pasos para realizar

localiza
unproblema. Puede
ser localizado
1. Se
el
mtodo
Jidoka
automticamente (por sensores o dispositivos
electrnicos), o manualmente (por operarios o
inspectores).
2. Se para la produccin de la lnea
momentneamente.
3. Se establecen soluciones rpidas para corregir los
efectos del problema. As se puede reanudar la
produccin mientras se busca una solucin
definitiva.
4. Se investigan las causas raz del problema (esto
puede llevar bastantetiempo) yse implanta una

ANDON (SISTEMA
DE CONTROL)

 ElAndones

un sistema utilizado para alertar de

problemas en un proceso deproduccin. Da al
operario o a la mquina automatizada la capacidad
de detener la produccin al encontrarse un defecto y
de continuarla cuando se soluciona. Motivos
comunes para el uso de la seal Andon pueden ser
falta de material, defecto creado o encontrado, mal
funcionamiento.

El

Andon es un dispositivo que de forma visual

advierte de una anomala.

 Un ejemplo de distribucin de luces

puede ser como sigue.

Blanco.- Produccin normal
Rojo.- Problema de Calidad
mbar.- Falta de material
Azul.- Problema con el utillaje o la
mquina

o
P

e
k
o
Y
a
k

Definicin

es
Poka-Yoke
unaherramientaprocedente de
Japn que significa a prueba
de errores. Lo que se busca
con esta forma de disear los
procesos es eliminar o evitar
equivocaciones ya sean de
mbito
humano
o
automatizado. Este sistema se
puede implantar tambin para
facilitar la deteccin de errores.

El sistema Poka-Yoke puede disearse

para prevenir los errores o para
advertir sobre ellos:
1-Funcin de control:
En este casose disea un sistema para impedir que el error ocurra. Se busca
la utilizacin de formas o colores que diferencien cmo deben realizarse los
procesos o como deben encajar la piezas.
2-Funcin de advertencia:
En este caso asumimos que el error puede llegar a producirse, pero
diseamos un dispositivo que reaccione cuando tenga lugar el fallo para
advertir al operario de que debe corregirlo. Por ejemplo, esto se puede
realizar instalando barreras fotoelctricas, sensores de presin, alarmas, etc.

Ejemplo
LostiposmscomunesdePoka-Yokeson:

Undiseoqueslopermitaconectarlaspiezasdela

formacorrecta.Silointentasencajaralrevsoenun
sitioequivocadolaspiezasnoencajarn.
Cdigos de colores. Por ejemplo en los conectores
de los ordenadores, cada tipo de conexin tiene un
colordiferenteparafacilitarsumontaje.
Flechaseindicacionesdeltipoa-><-a,b-><-b
para indicar dnde va encajada cada pieza y cul es
suorientacin.

Algunas ventajas son:

Mejorquelaautoinspeccinparaencontrarefectosasimplevista.
Promueveeltrabajoenequipo.
Algunas de las desventajas son:

Mayordemoraantesdedescubrireldefecto.
Cubrimientoesremovidodelacausa

TPM (Total Productive

maintenance o
Mantenimiento
Productivo Total)

Definicin
Se

centra en la eliminacin de prdidas

ocasionadas o relacionadas con paros, calidad y
costesenlosprocesosdeproduccin.
En contra del enfoque tradicional del
mantenimiento, en el que unas personas se
encargan de producir y otras de reparar cuando
hay averas, el TPM aboga por la implicacin
continuadetodalaplantillaenelcuidado,limpiezay
mantenimiento preventivos, logrando de esta forma
que no se lleguen a producir averas, accidentes o
defectos.

Pilar 1: Mejora Focalizada o eliminar las

grandes prdidas del proceso productivo
As como en el Lean Manufacturing se identificaban 8 tipos
de despilfarros, el sistema TPM habla de 6 tipos de prdidas
a eliminar de nuestros procesos productivos:
-Fallos en los equipos principales
-Cambios y ajustes no programados
-Ocio y paradas menores
-Reduccin de velocidad
-Defectos en el proceso
-Prdidas de arranque
Pilar 2: Mantenimiento autnomo o hacer partcipe

 Pilar 3: Mantenimiento planeado o lograr

mantener el equipo y el proceso en estado

ptimo por medio de actividades
sistemticas y metdicas para construir y
mejorar continuamente

Se trata de que el operario diagnostique la falla y la indique

convenientemente para facilitar la deteccin de la avera al
personal de mantenimiento encargado de repararla.

Pilar 4: Capacitacin de los empleados,a

ser posible entre el personal de la propia

empresa.

Pilar 5: Control inicial.

Reducir el deterioro de los equipos y mejorar los costos

de su mantenimiento en el momento que se compran y

se incorporan al proceso productivo.

Pilar 6: Mejoramiento para la calidad

otomar acciones preventivas para
obtener un proceso y equipo cero
defectos.

Aqu la meta es fabricar un producto con cero defectos

gracias a los cero defectos de la mquina.

Pilar 7: TPM en los departamentos de apoyo

oeliminar las prdidas en los procesos
administrativos y aumentar la eficiencia

En estos departamentos las siglas del TPM toman estos significados

T.- Total Participacin de sus miembros
P.- Productividad (volmenes de ventas y ordenes por personas)
M.- Mantenimiento de clientes actuales y bsqueda de nuevos

Pilar 8: Seguridad, Higiene y medio ambiente

oCrear y mantener un sistema que garantice un
ambiente laboral sin accidentes y sin contaminacin
La contaminacin en el ambiente de trabajo puede llegar a producir un mal
funcionamiento de una mquina y muchos de los accidentes son ocasionados por
la mala distribucin de los equipos y herramientas en el rea de traba

a
K

n
e
z
i

Definicin
El significado de la palabra Kaizen es
mejoramiento continuo y esta filosofa se
compone de varios pasos que nos permiten
analizar variables crticas del proceso de
produccinybuscarsumejoraenformadiaria
conlaayudadeequiposmultidisciplinarios.
Esta filosofa lo que pretende es tener una
mejor calidad y reduccin de costos de
produccinconsimplesmodificacionesdiarias

Para que nos sirve el Kaizen en la empresa?

El kaizen sirve para detectar y solucionar los problemas en todas
las reas de nuestra organizacin y tiene como prioridad revisar
y optimizar los todos los procesos que se realizan. Una empresa
con la filosofa Kaizen tiene como primer ventaja competitiva el
siempre estar en cambio para mejorar y su personal motivado
realizando las actividades de kaizen.
Kaizen requiere inversin?
Los equipos Kaizen deben ir revisando y mejorando dia a dia en
el tanto de la capacidad de sus recursos. Lo importante es que si
el equipo llega a tener una solucin y debe hacer una inversin
esta debe ser aceptada por el negocio. Cabe destacar que no
todas las soluciones deben ser con inversin.

Cules son las herramientas ms

utilizadas en Kaizen?

Ishikawa
Paretto
Histograma

OE
E
Overall Equipment Efficiency

Eficiencia General de los

Equipos

Es una razn porcentual que sirve para medir la

eficiencia productiva de la maquinaria industrial.
Tener un OEE de, por ejemplo, el 40%, significa
que de cada 100 piezas buenas que la mquina
podra haber producido, slo ha producido 40.

Los clculos del OEE se basan en los tresFactores:

Disponibilidad
Rendimiento
Calidad.

OEE < 65% Inaceptable.

65% < OEE < 75% Regular.
75% < OEE < 85% Aceptable.
85% < OEE < 95% Buena.
OEE > 95% Excelencia.
Valores World Class.


DISPONIBILIDAD = Tiempo de Operacin / Tiempo Planificado de Operacin
Tiempo Planificado de Operacin:
[Duracin del Turno Descansos]

Tiempo de Operacin:
[Tiempo Planificado de Operacin - Paradas]

RENDIMIENTO = (Total de Piezas / Tiempo de Operacin)

Capacidad Ideal
CALIDAD

= Piezas Buenas
Total de Piezas

La tabla que sigue contiene datos hipotticos de

un turno para usarse en un clculocompleto del
OEE, empezando con el clculo de los Factores
del OEE, Disponibilidad,Rendimiento y Calidad
Concepto
Duracin del Turno
Descansos Cortos
Descansos
Almuerzos
Paradas
Capacidad Ideal
Total de Piezas
Piezas Rechazadas

Datos
8 horas = 480 min.
2 de 15 min. = 30 min.
1 de 30 min. = 30 min.
47 minutos
60 piezas por minuto
19,271 piezas
423 piezas

Tiempo Planificado de Operacin:=420

minutos
Tiempo de Operacin:=373 minutos
Piezas Buenas:=18,848 piezas
DISPONIBILIDAD =Tiempo de Operacin / Tiempo Planificado de Operacin
=373 minutos / 420 minutos
=0.8881 (88.81%)
Rendimiento =(Total de Piezas / Tiempo de Operacin) / Capacidad
Ideal
=(19,271 piezas / 373 minutos) / 60 piezas por minuto
=0.8611 (86.11%)

Calidad =Piezas Buenas / Total de Piezas

=18,848 / 19,271 piezas
=0.9780 (97.80%)
OEE =Disponibilidad x Rendimiento x Calidad
=0.8881 x 0.8611 x 0.9780
=0.7479 (74.79%)
65% < OEE < 75% Regular.