ARCHIVOS

r94648 y
r94649
METODO THOMAS
Cuando las fundiciones a convertir en acero presentan
cierta proporcin de fosforo no pueden emplearse en
el procedimiento Bessemer acido, puede decirse que
ningn procedimiento metalrgico puede producir la
desfosforacin si el revestimiento del aparato o solera
esta hecho a base de slice.
Gruner aconsejo el empleo de ladrillos o revestimiento
a base de dolomita especialmente mezclados cal. En
este caso una vez alcanzada la temperatura
conveniente se forma un aluminato de hierro cal y
magnesio casi infusible que tiene la propiedad de
retener el acido fosfrico y por lo tanto capaz de
producir el afino de las fundiciones fosforosas.
Mller aconsejo el empleo de revestimiento bsico, optando por el
magnesio puro. De este modo no existiendo mas slice que la contenida en
la fundicin, las escorias resultan excesivamente bsicas y por lo tanto
capaces de producir en el acido fosfrico, fosfatos solubles eliminndose
as el fosforo y el azufre.

El afinado se hace en convertidores con revestimiento bsico el aire

atraviesa la masa de la fundicin liquida produciendo el triple efecto
conocido:
Efecto mecnico
Oxidacin de impurezas
Efecto calrico de recalentamiento y elevacin de temperatura
Los elementos combustibles son el primer termino de carbono luego
el fosforo, el manganeso y el silicio. La eliminacin del fosforo no
puede hacerse por simple oxidacin ello exige la presencia de una
base con la cual se combinara el anhdrido fosfrico formado donde
acido fosfrico que luego se incorpora a la escoria.
CONVERTIDORES
Son similares a los del procedimiento Bessemer con la diferencia de la
naturaleza del revestimiento. Los fondos se construyen separados en
los grandes convertidores se secan y se colocan de igual manera.

REVESTIMIENTO
Las bases que pueden emplearse en el revestimiento son:
Cal al estado de carbono de calcio y magnesio al estado de carbonato
de magnesio
El carbonato de calcio produce silicatos fusibles que ocasionaran el
desgaste del revestimiento, la magnesia de silicatos poco fusibles pero
su precio es antieconmico.
Por esta causa se utiliza dolomita cuya composicin qumica es:
CO3Ca + CO2Mg

Esta asociada a la slice, aluminio, oxido de hierro etc. Para emplearla

se somete a to en el objeto de eliminar el anhdrido carbnico.
COMPOSICION DOLOMITA
Slice- 0.2 a 1.5%
Cal- 23 a 28.5%
Magnesia- 18 a 21%
Aluminio, oxido de hierro- 0.3 a 2%
Acido carbnico- 43 a 47%

FUNDICIN EMPLEADA
Debe de ser fosforosa y pobre en silicio como consecuencia sera
fundicin blanca y pobre en azufre.
La composicin media de las fundiciones empleadas resulta
C- 3 a 4%
Mn- 1.5 a 2%
P- 1.7 a 2.2%
Si- 0.4 a 0.7%
S- 0.03 a 0.7%
FASES DE OPERACIN
1. ESCORIFICACION
2. DECARBURACION
3. COMBUSTION FOSFORO
4. ADICIONES FINALES

ZONA DE COMBUSTION
La combustin del coque se realiza por consecuencia de la
insuflacin de aire caliente a presin. La temperatura que se
alcanzara en esta zona si no se verificara la reduccin del CO2
formado y la disodel agua de combustin sera de 2000C
aproximadamente. Por esta razn solo se alcanzan temperaturas
entre 1500C y 1800C.
La temperatura reinante es superior a la temperatura de la fundicin
mas carburada de aleacin hierro-carbono mas decarburada.
Las reaccin que en esta zona producen:
 REACCION DE COMBUSTIBLE EXOTERMICO:

DESULFURACION DE LA FUNDICION

La alta temperatura reinante favorece la desulfuracin del Mn y de

hierro.
Los de calcio y manganeso se incorporan a la escoria final.
ZONA DE SEPARACION METAL-ESCORIA
En esta zona se produce el descenso temperatura como
consecuencia de la absorcin de calor exigido por las
reacciones endotrmicas anteriores por estar por debajo de la
zona de activacin de la combustin la cual es mas intensa en
el plano de las toberas que introducen aire y adems de las
perdidas por irridacion as como tambin por la refrigeracin de
las paredes del crisol y atalaje.
La escorias del alto horno se separan de a fundicin por
diferencia de densidad. Adems en la mas de escoria continua
la separacin de hierro mientras que en la masa metlica
liquida continua eliminacin del azufre.
PROCESO DE REDUCCION
Apenas el mineral penetra en la parte superior del alto
horno comienza la eliminacin de la humedad.
El Fe2O3 reacciona con el oxido de carbono formando
Fe2O4 en el cual a su vez a temperaturas entre 500C
y 700C se reduce siempre mediante el CO en FeO