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“AÑO DEL DIÁLOGO Y LA

RECONCIALIZACIÓN NACIONAL ”

ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL
CURSO:ORGANIZACIÓN Y DIRECCIÓN DE
EMPRESAS
TEMA: LEAN MANUFACTURING
FECHA DE EXPOSICIÓN: 24 DE ABRIL
INTEGRANTES

ALALUNA GOMEZ, BRUNO (1061736)

• GRADOS HUAMANI , DIEGO (1060244)

• HUAMAN ROJAS , JACKY (1067656)

• LOPEZ YUPANQUI, VALENTINA (1061696)

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CONTENIDO
 DEFINICIÓN
 Los principios de lean manufacturing
 Estructura del sistema Lean
 Principios del sistema Lean
 Concepto de despilfarro vs valor añadido
 CONCEPTOS, TÉCNICAS E IMPLANTACIÓN
 Concepto de mejora continua y KAIZEN
 AREAS DE APLICACIÓN
 Uso de las técnicas
 TÉCNICAS LEAN
 LAS 5S

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 Tipos de desperdicio
 Cambio rápido de herramientas SMED
 Los seis tipos de desperdicios según Ohno
 Principales factores inhibidores del proceso "Lean Manufacturing”
 Estructura de "Lean Manufacturing"
 Aplicación de Lean Manufacturing
 Estandarización
 Jidoka
 Beneficios de aplicar la metodología Lean Manufacturing

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RESUMEN
• Lean Manufacturing es un proceso continuo y sistemático de
identificación y eliminación de actividades que no agregan valor en
un proceso, pero si implican costo y esfuerzo. La principal filosofía
en la que se sustenta el Lean Manufacturing radica en la premisa
de que "todo puede hacerse mejor"; de tal manera que en una
organización debe existir una búsqueda continua de
oportunidades de mejora.
• Como resultado, una organización que aplique Lean
Manufacturing debería ajustar su producción a la demanda, en el
momento y las cantidades en que sea solicitada, y con un costo
mínimo.

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¿Qué es LEAN MANUFACTURING?
• LEAN es un término en
inglés que significa, “sin
grasa”. La fabricación
Lean, LEAN Grasa=Stocks
MANUFACTURING, es
por tanto una fabricación
“sin grasa”, sin
desperdicio, sin
elementos perjudiciales.
Es la fabricación
perfecta, sin Lean=ágil, sin cargas
desperdicios ni errores.
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historia

1930: Llegan los


1913: Ford construye su primera competidores
línea de montaje PRODUCCIÓN EN
1923: Ford vende 2,1 millones de
MASA vehículos/año
1908: Ford construye el modelo T
1903: Ford construye el modelo A

1890: Taylor elabora un nuevo modelo de dirección


científica
1825: Eli Witney: Partes
intercambiables
PRODUCCIÓN
ARTESANAL

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historia

1931-1932: Se desarrolla el primer


automóvil de TOYOTA A1 model
1929: Se vende la patente de la Type G

1926: Se funda TOYODAAUTOMATIC LOOM


WORKS
1890-1926: Sakichi Toyoda desarolla el telar
Type G (automático y con parada ante fallos (Kiichiro Toyoda)
JIDOKA)

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historia
1951: Taichi
1943: 2ª 1946:
Taiichi
Ohno y Eij
1933: Se guerra 1951¨: Toyoda
Ohno se
funda mundial y Eiji
regresión
incorpora comienzan
Toyota a visita con lo que
Motor económica TOYOTA
en la Ford hoy se
Company MOTOR
postguerra COMPAN conoce
Y como TPS

Se fundamenta en: Esencia, áreas de preocupación:


•Just-in-time •Eliminación de improductividades (7 Mudas)
•Automatización “con toque humano” •Hojas de trabajo estándar
(JIDOKA) •Trabajo en equipo
•Pull
•Mejora continua

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LEAN MANUFACTURING es:

LEAN es hacer más y más con menos y


menos (menos esfuerzo humano, menos
equipamiento, menos tiempo y menos
espacio)

LEAN es un sistema integrado de principios y


métodos, una filosofía de gestión de la
empresa, que lleva a la perfección de todo el
sistema.
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Beneficios de
implantación LEAN

Reducción de
perdidas de calidad
 Reducción de los tiempos de
entrega
Reducción de Reducción de
 Reducción de inventarios inventarios retrabajos
 Aumento del conocimiento de los
Beneficios
procesos típicos
 Procesos más robustos
Mejora del Reducción de
 Mayor flexibilidad conocimiento tiempos de
de los entrega
procesos

Ahorros
financieros

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 ¿Qué es despilfarro…?

…cualquier cosa que no sea lo mínimo absolutamente


necesario de equipos, materiales, piezas, espacio y
esfuerzo, para crear valor para el cliente

…actividades que agregan coste, pero no valor al producto.

Despilfarro=“Muda” en japonés…

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Principios
LEAN Creación de valor

Eliminación fluida

Flujo continuo

Velocida del cliente + PULL

Mejora continua , perfección


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Principios 1. Definir el Valor desde el punto de vista del
LEAN cliente: La mayoría de los clientes quieren comprar
una solución, no un producto o servicio.

2. Identificar la corriente de Valor: Eliminar desperdicios encontrando


pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y otros son
eliminados inmediatamente.

3. Crear Flujo: Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un


paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el
consumidor.

4. Conseguir que el cliente “tire” (PULL): Una vez hecho el flujo,


ser capaces de producir por ordenes de los clientes en vez de
producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo.

5. Perseguir la perfección: Una vez que una empresa


consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para
aquellos que están involucrados, que añadir eficiencia
siempre es posible

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• Creación de valor
 Es decir, hacer aquello por lo que el cliente va a pagar

 El valor lo crea el productor en forma de productos y/o servicios

 Se puede tener un productos muy buenos, pero si el cliente no es lo que desea no servirán de
nada.

El cliente
Reproceso
12%
paga por esto
Espera
9%
Transporte
7%

Desplazamiento
5% Añade Valor
67%

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Eliminación muda
 MUDA=DESPILFARRO

SOBREPRODUCCIÓN
TIEMPOS
DEFECTOS
DE ESPERA

MOVIMIENTOS TRANSPORTE

PROCESO
INVENTARIO

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Flujo continuo
 El flujo en lotes oculta la muda

Rechazos
Averías

Mal Layout
DESPERDICIOS

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Velocidad del cliente
(PULL)

 Sincronizaremos todos nuestros procesos fabricaremos con el


cliente , solo cuando el cliente haga el pedido

 Esteprincipio se encuentra con dificultades


tecnológicas, pues las máquinas en muchas ocasiones no están
pensadas para trabajar pull.
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Mejora continua (KAIZEN)

La esencia del KAIZEN es “cuanto más simple mejor”.

KAI ZEN
(Cambio) (Mejor)
Hacerlo Mejor

KAIZEN es la acumulación de pequeños cambios

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LA MEJORA CONTINUA
El concepto de mejora continua se refiere al
hecho de que nada puede considerar como algo
terminado o mejorado en forma definitiva.
El esfuerzo de mejora continua, es un ciclo
interrumpido, a través del cual identificamos un área de
mejora, planeamos como realizarla, la implementamos,
verificamos los resultados y actuamos de acuerdo con
ello, ya sea para corregir desviaciones o para proponer
otra meta más retadora.
Este ciclo permite la renovación, el desarrollo, el
progreso y la posibilidad de responder a las
necesidades cambiantes de nuestro servicio o
productos a nuestros clientes o usuarios.
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KAIZEN
KAIZEN significa mejoramiento. Mas
aún, KAIZEN significa mejoramiento KAI CAMBIO
progresivo que involucra a todos,
incluyendo a tanto a gerentes como ZEN BUENO
trabajadores . (para mejor)

La filosofía de KAIZEN supone nuestra


forma de vida sea nuestra vida de trabajo,
vida social o vida familiar merece ser
mejorada de manera constante. KAIZEN = MEJORA
CONTINUA

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AREAS DE APLICACIÓN

Exceso de producción o

Planificación y ejecución

producción temprana

MEJORA
CONTINUA

Transportes desde o hacia el


Calidad

lugar del proceso

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TÉCNICAS LEAN
HOSHIN O LÍNEAS FLEXIBLES: Intenta mejorar la productividad y la
eficiencia en un proceso en su conjunto.
El objetivo es tratar de buscar soluciones simples para eliminar o poder reducir
los desperdicios y, así, mejorar el flujo de los materiales, la calidad, hacer la
línea de producción mucho mas adaptable a cualquier demanda, mejorar la
seguridad y, en definitiva , la productividad.

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EL ESTÁNDAR DE TRABAJO: se trata de una técnica que trata de
realizar, en base a los tiempos observados, una descripción detallado
de la mejor manera de hacer un trabajo manual.
Así como aplicar el orden más eficiente a la hora de hacer las distintas
operaciones.

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EL OEE
El OEE es un indicador que mide la eficacia de la maquinaria industrial, y que
se utiliza como una herramienta clave dentro de la cultura de mejora
continua. Sus siglas corresponden al término inglés "Overall Equipment
Effectiveness" o "Eficacia Global de Equipos Productivos

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KANBAN

Es un sistema que controla el flujo de recursos en procesos de


producción a través de tarjetas, las cuales son utilizadas para el
abastecimiento de material o producción de piezas, esta basada en la
demanda y consumo del cliente, y no en la planeación de la
demanda.

Determina el flujo de materiales a través de


señales que indican cuando debe producirse
un bien o producto y cuando debe
reabastecerse de materias primas entre dos
centros de trabajo que son consecutivos.
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SYSTEM PULL
• Establecer una herramienta de control sencilla que reduzca el tiempo de entrega en
procesos.
• Controlan: el trabajo.
• Miden: la producción.
• El concepto pull no solo abarca los sistemas de producción, sino los clientes y
proveedores junto con el control de calidad y el flujo de trabajo.

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LAS CINCO “S”

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SEISO: LIMPIEZA.
SUPRIMIR SUCIEDAd
Consiste en identificar y
eliminar las fuentes de
suciedad. Asegurando
que todos los medios se
encuentran siempre en
perfecto estado
operativo.
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SEIKETSU: ESTANDARIZACIÓN
Lograr que los procedimientos,
practicas y
Actividades se ejecuten
consistentemente
Y de manera regular para asegurar que
la
Selección, organización y limpieza
son mantenidas en las áreas de trabajo.

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SHITSUKE: DISCIPLINA
Consiste en seguir mejorando, en trabajar permanente de
acuerdo con las normas establecidas.

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TIPOS DE DESPERDICIO
• Movimiento Humano
MOVIMIENTO • Movimiento de las
Maquinas

SOBRE • Es el que más afecta a una industria.


PRODUCCIÓN

• Término aplicado en
ESPERA aquellos períodos de
inactividad de un proceso.

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• Se refiere al movimiento innecesario de
TRANSPORTE materiales de una operación a otra sin ser
requeridos.

• Se refiere a operaciones extras tales como re-


PROCESO
EXTRA trabajos, reprocesos, manejos de materiales
innecesarios y almacenamiento

CORRECCIÓN
• se relaciona con la necesidad de
corregir productos defectuosos.

• se restringe en una planta y


INVENTARIO cuando la producción no está
marchando a ritmo.

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CAMBIO RÁPIDO DE
HERRAMIENTAS SMED
• Es una metodología o conjunto de
técnicas que persiguen la reducción de
los tiempos de preparación de
máquina. Esta se logra estudiando
detalladamente el proceso e
incorporando cambios radicales en la
máquina, utillaje, herramientas e
incluso el propio producto, que
disminuyan tiempos de preparación.
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Precisamente, SMED hace uso de las técnicas de calidad para
resolución de problemas como el análisis de Pareto, las seis
preguntas clásicas:

¿CUÁNDO ¿POR
¿QUÉ? ¿CÓMO? ?
QUÉ?

¿DÓNDE? ¿QUIÉN?

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LOS SEIS TIPOS DE DESPERDICIOS SEGÚN
OHNO
Errores que requieren
rectificación

La producción de
inventario que nadie
quiere en ese momento

Las etapas inútiles en los


procesos

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Desperdicio es cualquier
movimiento de gente o
inventario que no crea valor.

Las personas ociosas que


esperan inventario son una
indicación de que la planta no
está equilibrada.

Los bienes producidos para los


que no existe demanda son
desperdicio.

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PRINCIPALES FACTORES INHIBIDORES DEL
PROCESO "LEAN MANUFACTURING”
Tomando en cuenta que los principales factores que
inhiben a un proceso son:
۞ Variabilidad
۞Sus perdidas y su inflexibilidad

ENTREGA COSTO CALIDAD

• Rápida • Operaciones • Diseño de


• A tiempo a bajo costo alto
• Velocidad de rendimiento
desarrollo • Calidad
consistente
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ESTRUCTURA DE "LEAN
MANUFACTURING"
¿Qué se requiere que exista en una
organización para que sea posible, y
exitosa, la aplicación de "Lean
Manufacturing"?
• Que exista un Sistema Operativo o
Conjunto de Procesos y técnicas
dentro de la empresa,
• Que exista un Sistema de Dirección
• Que exista una Cultura de Empresa,

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Aplicación de Lean
Manufacturing
Cada empresa posee sus propias
características culturales dentro de las
cuales se encuentran su personal,
recursos, maquinarias, espacios físicos,
Desarrollo gerencial, visión, misión, etc. lo
cual las hace únicas e inimitables.
FASES PARA LA APLICACIÓN

Fase 1.
Formación

Fase 2.
Recogida de datos

Fase 3.
Análisis de los datos
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Fase 4
Fase de evaluación de los
resultados esperados

Fase 5
Fase de optimización

Fase 6
Fase de puesta en marcha

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El OBJETIVO

Eliminar de los procesos las actividades


que no aporten valor añadido

Introducir la flexibilidad necesaria para


adaptar la producción a una demanda
fluctuante.

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ESTANDARIZACIÓN

“Los estándares son


descripciones escritas y
gráficas que nos ayudan a
comprender las técnicas
más eficaces y fiables de
una fábrica”

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Las características que debe tener una buena
estandarización:
• Ser descripciones simples y
claras

• Proceder con las mejores técnicas


y herramientas disponibles en
cada caso.

• Garantizar su cumplimiento.

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Jidoka
• el objetivo radica en que el
proceso tenga su propio
autocontrol de calidad, de
forma que, si existe una
anormalidad durante el
proceso, este se detendrá, ya
sea automática o
manualmente por el operario

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Beneficios de aplicar la metodología Lean
Reducción de los costos de
producción

Reducción de inventarios.

Reducción de tiempos de
entrega.

Disminución de los desperdicios

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CASO PRÁCTICO DE LA
EMPRESA

“GALLINA BLANCA”
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CASO:
GALLINA BLANCA -STAR, dentro de su plan hacia la excelencia en operaciones industriales decidió afrontar
en 2010 la aplicación de técnicas avanzadas LEAN. La estrategia para llevarlo a cabo se basó en plantear una
ambiciosa implantación LEAN que cubriera el mayor número de técnicas adecuadas a la situación especifica
del sistema. Las fábricas escogidas para las pruebas piloto fueron:
• Pastillas de caldo de Ballobar (Huesca).
• Salsas y sopas de Miajadas (Cáceres)..
Los criterios para seleccionar dichas fabricas estaban relacionados con los siguientes factores:
• Los tiempos de cambio de referencia eran demasiado altos y variables. La reducción drástica de estos
tiempos se consideraba clave para el éxito del LEAN en la corporación.
• La mejora de las eficiencias (OEE) de las líneas era clave para la competitividad de esas fábricas.
Como paso para el aseguramiento del éxito de una posterior implantación global de las técnicas Lean, el
proyecto se planteo dos objetivos estratégicos prioritarios. El primero era conseguir resultados rápidos para
que la organización tomara conciencia de las posibilidades de las técnicas Lean y poder transmitir
correctamente el know-how Lean. El segundo objetivo fundamental era dar participación y protagonismo
activos a los equipos internos de mejora continua.

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conclusiones
ALALUNA GOMEZ, BRUNO
• Esta empresa necesitaba aplicar nuevos métodos para un nuevo plan de
excelencia a los cual implanto estrategias a lo cual lo aplico en distintas
áreas. Empleando la reducción drástica de tiempos y mejora de eficiencias lo
cual hizo que la empresa llegara a la clave del éxito.

GRAGOS HUAMANI; DIEGO


• La empresa para poder afrontar cambios en el 2010 tuvo que tomar
cambios drásticos y tuvo que implementar las técnicas lean para poder llegar
a ser una empresa competitiva y obtener una mejora continua en un corto
plazo.

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HUAMAN ROJAS, JOSELYN
• La empresa decidió tener un cambio en lo que es lean manufacturing para
que ello así puedan tener un liderazgo en las empresas a nivel nacional con el
fin de sobre en el mercado.

LOPEZ YUPANQUI , BLANCA
• La empresa gallina blanca star ha decidió afrontar la técnica de lean ya que se
basó en plantear una ambiciosa implantación que cubriera el mayor numero
de técnicas adecuadas

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webs
• https://es.wikipedia.org/wiki/Lean_manufacturing#Definici%C3%B3n
• file:///F:/EOI_LeanManufacturing_2013.pdf
• https://leanmanufacturing10.com/
• https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/lean-manufacturing/
• http://www.caletec.com/consultoria/lean/
• https://www.iebschool.com/blog/que-es-lean-manufacturing-negocios-
internacionales/
• http://www.camara-
ovi.es/documentos/aempresarial/LEAN_MANUFACTURING%20.pdf
• https://repository.uaeh.edu.mx/bitstream/bitstream/handle/123456789/10591/He
rramientas%20y%20tecnicas.pdf?sequence=1
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